İsdemir`in Tarihçesi
Demir ve Çelik A.Ş Türkiye`nin güneyinde İskenderun körfezinde bulunmaktadır. Tesisler İskenderun ilçesinin 17 km. kuzeyinde Yakacık yöresinde sosyal tesisleri ile birlikte toplam 16.757.238 m2 alan üzerine kurulmuştur. İsdemir Türkiye`nin kuruluş tarihi itibari ile üçüncü, uzun mamul üretimi açısından ise en büyük entegre tesisidir.
Kuruluş çalışmalarına 1966 yılında başlanan İsdemir 25 Mart 1967 Tarihinde Sovyetler Birliği ile yapılan Teknik ve Ekonomik İşbirliği anlaşması kapsamında Tiajpromexprot firmasına projeler yaptırılmış, aynı firma ile 10 Ekim 1969 tarihinde fabrika kuruluş anlaşması gerçekleştirilmiştir. 1,1 milyon ton/yıl blum kapasitesinde kurulması planlanan tesisin temeli 3 Ekim 1970 tarihinde atılmıştır. İnşaat ve montaj faaliyetlerinin tamamlanmasını müteakiben üretim üniteleri 1975 yılından itibaren kademeli olarak işletmeye alınmıştır.
1,1 milyon ton/yıl kapasiteli tesislerin yapım faaliyetleri sürdürülürken 2,2 milyon ton/yıl kapasiteye tevsi çalışmalarına başlanmış ve 24 Aralık 1972 tarihinde Sovyetler Birliği ile ikinci dilim kredi anlaşması imzalanmıştır. Tevsiat sonunda tamamlanan tesisler 1984 yılından itibaren kademeli olarak devreye alınarak kapasite 2,2 milyon ton/yıl çelik bluma çıkarılmıştır. İskenderun Demir ve Çelik Müessese Müdürlüğü ünvanı ile TDÇİ Genel Müdürlüğü`ne bağlı olarak faaliyetini sürdürmekte iken T.C Başbakanlık Yüksek Planlama Kurulu kararı ile 14 Ekim1994 tarihinden itibaren İskenderun Demir ve Çelik A.Ş. (İsdemir) adı altında Türkiye Demir ve Çelik İşletmeleri Genel Müdürlüğü`nün bağlı ortaklığı haline dönüştürülmüştür. 2 Mart 1998 Tarihinde özelleştirme kapsam ve programına alınarak; Özelleştirme İdaresi Başkanlığı`na bağlandı.
İSDEMİR hisselerinin tamamı, 31.01.2002 tarihli hisse devir sözleşmesi ile Özelleştirme İdaresi Başkanlığı tarafından İSDEMİR`de yassı üretimine geçilmesine yönelik yatırımların yapılması şartı ve 50 Milyon USD karşılığında ERDEMİR`e devredilmiştir.
ERDEMİR hisse senetleri de Özelleştirme Yüksek Kurulu`nun 01.12.2005 tarih ve 2005/140 sayılı kararına istinaden hisselerinin tamamı OYAK`a ait olan ATAER Holding A.Ş.`ye 27.02.2006 tarihli hisse satış sözleşmesi ile devredilmiştir. Halen 750 Milyon YTL ödenmiş sermayesi olan İSDEMİR`in hisselerinin % 90.87`si ERDEMİR`e, % 9.13`ü ise İSDEMİR Çalışanları Yardım Sandığı Vakfı`na aittir.
İSDEMİR LİMANI
İsdemir Limanı İsdemir`e ait hammaddeler ile mamullerin deniz yolu ile nakliye hizmetlerini karşılamak amacı ile Bayındırlık Bakanlığının hazırlamış olduğu projeye göre 02.07.1970 yılında inşaatına başlanmış, 13.04.1974 yılında 1.etap bitirilmiştir. 1974 yılında hizmete giren İsdemir limanı 40.000 DWT`lik gemilerin yanaşmasına müsait iken, 1976 yılında yeniden tevsi çalışmalarına başlanmıştır. Mevcut AB kazıklı rıhtımına ilave olarak 500 m. uzunluğundaki AI kazıklı rıhtım inşaatı 1983 yılında tamamlanarak 150.000 DWT`lik gemilerin yanaşmasına imkan sağlanmıştır. İsdemir Liman Yönetmeliği 1 Mayıs 1981 tarihinde 17327 sayılı resmi gazetede yayınlanarak yürürlüğe girmiştir. Limanda yükleme ve boşaltma için; 2 adet her biri 50 ton kaldırma kapasiteli portofa vinçler, 5 adet her biri 15 ton kaldırma kapasiteli kanguru vinçleri ve 4 adet her biri 10 ton kaldırma kapasiteli döner vinç bulunmaktadır. İsdemir limanı; demir cevheri, pelet, maden kömürü ve fuel oil tahliyesinin yanı sıra işletmelerde üretilen ihraç ürünlerin sevkiyatının yapıldığı önemli bir tesistir. Ayrıca Limanda 3. şahıslara ait yükleme ve tahliye işleri de yapılarak önemli oranda gelir elde edilmektedir.
SİNTER VE HAMMADDE MANİPLASYON TESİSLERİ
Tesisin ana amacı; fabrikaya karayolu, demiryolu ve denizyolu ile gelen, demir cevheri, pelet, dolomit, kireçtaşı vb. hammaddeleri boşaltmak, stoklamak ve daha sonra bunları stoktan alarak kırma-eleme ve büyük bir kısmını sinterleme işlemine tabi tutup, yüksek fırın ve çelikhane tesislerinin ihtiyacına uygun hale getirmektir. Hammadde maniplasyon tesislerinde 700.000 ton kapasiteli açık stok sahası, 160.000 ton kapasiteli pelet havuzu, 2 x 40.000 ton kapasiteli cevher harman sahası ve diğer malzemeler için ilave stok sahaları bulunmaktadır. Açık stok sahasında 4 adet üniversal yükleme ve boşaltma makinası, harman sahasında ise 4 adet istif makinası bulunmaktadır.
Hammadde hazırlama birimi; tesislere gelen hammaddelerin stoklara alınması, kırılması, elenmesi ve harmanlanması ile kullanıcı ünitelerin hazırlanmış hammaddelerle beslenmesini sağlar. Sinter tesislerinde, hammadde hazırlama bölümünde çeşitli cevherlerden kırılıp elenerek hazırlanan homojen yapıdaki toz cevher, tesislerin dozajlama kısmında belirli oranlarda kireçtaşı, dolomit ve kok tozu ile karıştırılıp kok gazı ile yaklaşık 1.100-1.200oC ısıtılarak sinter elde edilir. Fırınlardan külçe halinde çıkan sinter, kırılıp elenerek 06-50 mm tane boyutları arasında olanlar yüksek fırınlara gönderilir. Tesiste 4 adet 75 m2 alanlı sinter makinası bulunmakta olup, tesisin toplam kapasitesi 2.520.000 ton skip sinteri/yıl`dır. Çamur hazırlama ve kurutma ünitesi; YF, ÇH; YF gaz temizleme ve Sinterleme ünitelerinin geri dönüşüm sularındaki partiküllerin çökeltme havuzlarında kazanımı ve arıtılmış suyun sistemde tekrar kullanılmasını sağlar.
KOK VE YAN ÜRÜNLER FABRİKALARI
Kok fabrikalarının temel işlevi, yüksek fırınların ihtiyacı olan metalurjik koku üretmektir. Ünite kömür hazırlama, kok bataryaları ve yan ürünler tesislerinden oluşmaktadır.
Kömür hazırlama tesisleri, 480.000 ton kapasiteli açık stok sahası, stok sahaları üzerinde çalışan 4 adet üniversal yükleme ve boşaltma makinaları, toplam kapasitesi 29.600 ton olan 12 adet oranlama siloları, kömür kırma ve karıştırma makinalarından meydana gelmiştir.
Kok bataryalarının toplam kapasitesi kuru bazda 2.000.000 ton/yıl`dır. Kok fabrikaları her biri 69 fırına sahip 4 adet bataryadan oluşmaktadır. Bataryalarda elde edilen koku söndürmek için bir adet kok yaş söndürme istasyonu ile bir adet kok kuru söndürme istasyonu bulunmaktadır. Bataryalardan elde edilen kok kömürü elendikten sonra tane boyutlarına göre metalurjik kok, ceviz kok ve kok tozu olarak ayrılır. Koklaşabilir taş kömürünün koklaşması aşamasında açığa çıkan kok gazı yan ürünler tesisinde değerlendirilerek, saf benzol, saf ksilol, saf toluol, solvent nafta, amonyum sülfat, ham katran ve elektrot zifti gibi ürünler elde edilir. Bu işlemler sonucu temizlenen kok gazı kok bataryalarında ve diğer ünitelerde yakıt olarak kullanılır.
YÜKSEK FIRINLAR
Bu ünitenin ana görevi sıvı ham demir (SHD) üretmektir. İsdemir`de Cemile, Ayfer ve Gönül isimli üç adet yüksek fırın yer almaktadır. Cemile ile Ayfer`in üretim kapasiteleri 2.000 ton SHD/gün ve Gönül`ün üretim kapasitesi 3.000 ton SHD/gün olup, toplam üretim kapasiteleri 7.000 ton/gün ve yıllık ise 2.450.000 ton SHD`dir. Sıvı ham demir elde etmek için yüksek fırına sinter, pelet, parça cevher ve metalurjik kok şarj edilir. Ayrıca fırın içerisine kireçtaşı, kuvarsit, dolomit gibi cüruf yapıcı yardımcı malzemeler de şarj edilir. Üretilen SHD`nin büyük bir kısmı çelikhaneye gönderilirken bir kısmı ise piyasanın pik ihtiyacını karşılamak üzere pik kalıplarına dökülür. İsdemir`de toplam kapasitesi 750.000 ton/yıl olan 2 adet pik makinası bulunmaktadır.
Yüksek fırınlarda sıvı ham demir üretiminin yanında yan ürün olarak yüksek fırın gazı ve granüle cüruf da üretilir. Yüksek fırın gazı hem yüksek fırınlarda hem de fabrikanın diğer birimlerinde yakıt olarak kullanılır. Cüruf ise; cüruf granüle tesislerinde işlendikten sonra çimento üretiminde kullanılmak üzere çimento fabrikalarına sevk edilir.
ÇELİKHANE
Yüksek fırınlardan çelikhaneye potalarla gelen Sıvı Ham Demir (SHD), her biri 1.300 ton kapasiteli olan 2 adet miksere 180 tonluk vinçlerle boşaltılır. Mikserler, yüksek fırından gelen SHD`nin depo edilmesini ve konverterlerin kullanabileceği şartlara uygun homojen kompozisyon sağlar. Mikserde pikin sıcaklığını korumak için kok gazı yakılır. Her mikserde birer adet kantar ve birer adet cüruf çekme makinesi vardır. Tesislerde çelik yapımı, 3 adet 130 ton şarj kapasitesinde üsten üflemeli oksijen (BOF) konverterlerinde gerçekleştirilir. Yıllık kapasite toplam 2,2 milyon ton olan bu konverterlerden 1 ve 2 nolu konverterler 1977, 3 nolu konverter ise 1984 yılında işletmeye alınmıştır. Konvertere önce çelik hurdası daha sonra mikserlerden potalara alınan SHD şarj edilir. SHD`nin içindeki karbon, kükürt, silisyum, mangan ve fosfor gibi elementler 17-20 dakika oksijen üflenerek ve diğer yardımcı malzemeler (kalsine kireç, dolomit, kok tozu, florit gibi) ilave edilerek istenen değerlere düşürülür. Çelikhanenin ihtiyacı olan kalsine kireç, Kireç Kalsinasyon tesislerinden karşılanmaktadır. Kireç taşının kalsinasyonuyla metalurjik kireç temin etmek üzere projelendirilmiş ve her biri 100 ton/gün kapasiteli 6 adet dikey (sabit) fırın mevcuttur. Bu fırınlarda manyezit ve dolomit de işlenmektedir. Hurda Hazırlama ünitesi; işletme içerisinde oluşan ve dışarıdan satın alınan hurdaların konverterlerde kullanılmak üzere hazırlanması ve depolanması için kurulmuştur.
SÜREKLİ DÖKÜMLER
Konverterden çıkan sıvı çeliğin kalite ve sıcaklığını istenen değerlere göre ayarlayan 1 adet elektrikli ve 1 adet kimyasal pota istasyonu bulunmaktadır. Konverterden alınan sıvı çelik, potalar vasıtasıyla direkt pota metalurji istasyonlarında (kimyasal ve elektrikli) işleme tabi tutulup sonra radyal kontinü kütük döküm makinalarına gönderilir. Sürekli dökümler ünitesinde dik blum döküm makinalarının yerine kurulan ve yapımına 2002 yılı içerisinde başlanarak Ekim 2003 yılında devreye alınan 2 adet Kontinü Kütük Makinası bulunmaktadır. Bu makinalarda 100 x 100 mm`den 180 x 180 mm`ye kadar kare kesit kütük dökülebilmekte olup, kütük boyları sipariş durumuna göre 6 metre ile 12 metre arasında gazlı kesme ile kesilir. Makinelerin toplam kapasitesi 2,5 milyon ton/yıl`dır.
Kontinü kütük döküm makinasında çelik, potadan tandişe ve tandiş`ten makinadaki su ile soğutulan bakır kristalizatör kalıplarına dökülür. Kalıpta ve makinanın ikinci soğutma bölgesinde soğuyarak katılaşan çelik neticede kütük olarak şekillenir.
HADDEHANELER
Haddehanelerde, sürekli dökümlerden gelen kütükler hadde tezgahlarından geçirilerek istenilen kesitte ve boyutta yarı mamul ve mamul ürünleri elde edilmektedir. İsdemir`de bir adet Kontinü Tel Çubuk Haddehanesi (Kangal Haddehanesi) mevcuttur. Tel çubuk haddehanesine gelen kütükler haddelenerek nihai ürün olan kangal üretilir. Kütükler önce 130 ton/saat kapasiteli tav fırınlarında tavlanır ve daha sonra hadde tezgahlarından geçirilir. Tel çubuk haddehanesinin üretim kapasitesi 500.000 ton/yıl olup 5,5 -16 mm kalınlıklarında kangal üretebilmektedir. Kullanılan kütüklerin boyu fırın genişliği olan 12 metre ile sınırlı olup, en fazla 130 x 130 mm kare kesitli kütükler haddelenebilmekte ve 1,5 ton ağırlığında kangal üretilmektedir.
ENERJİ TESİSLERİ
Enerji tesislerinde işletmelerin distile su, buhar, elektrik, yüksek fırın yanma havası, oksijen, azot, basınçlı hava ihtiyaçlarının üretimleri, yüksek fırın gazının temizlenmesi yüksek fırın gazı ve kok gazı dağıtımları; likit olarak alınan LPG, argon, azot ve oksijenin depolanarak gaz fazında dağıtımları yapılır.
Elektrik enerjisi üreten kuvvet santralinin yıllık proje üretim kapasitesi 1,1 milyar kwh`dir. Ayrıca tesisler, ulusal enterkonnekte şebekeden elektrik alabilecek şekilde dizayn edilmiştir. Kuvvet santralında 2 adet 25 MW`lık, 3 adet 55 MW`lık, 1 adet ise 5,4 MW` gücünde turbo-jeneratör bulunmaktadır. Jeneratörler için gerekli buhar, her biri 220 ton/saat kapasiteli 5 adet buhar kazanı vasıtasıyla sağlanmaktadır. Yüksek fırınlara üfleme havası temini içinde her biri 2.900 m3/dk. kapasitede 3 adet ve 3.600 m3/dk. kapasitede 2 adet turbo körük bulunmaktadır. Oksijen tesislerinde, her biri 4.850 Nm3/saat dizayn kapasitesinde 5 adet oksijen bloku mevcuttur. Üretilen %99,5 saflıktaki oksijen çok büyük oranda çelikhane konverterlerine ve işletmelerin diğer ünitelerine boru hatları ile sevk edildiği gibi fabrikanın ve piyasanın ihtiyacını karşılamak için oksijen tüplerine de doldurulabilmektedir. Bunun yanında tesiste %99,9 saflıkta azot elde edilir. Mayıs 2004 tarihinde devreye giren demineralize su tesisinin kapasitesi 600 ton/saattir.
MEKANİK VE YARDIMCI ATELYELER
Mekanik ve Yardımcı Atelyeler Müdürlüğü:
İSDEMİR bünyesindeki tüm ünitelerin üretim, bakım-onarım, revizyon ve modernizasyonlarında ihtiyaç duyduğu makine parçalarının imalatlarını ve tamiratlarını yapmaktadır. Tezgah kapasitesi ve iş yoğunluğuna göre Yurtiçi firma ve kuruluşlardan gelen özel siparişlere de cevap vermektedir. Mekanik ve yardımcı atelyeler 4 ana bölümden oluşmaktadır;
Makine Atelyesi : 14.700 m² kapalı alana sahip olup, toplam kapasitesi 8.600 ton/yıl`dır.
Sıcak Dövme Atelyesi : 2.550 m² kapalı alana sahiptir. Yıllık kapasitesi 3.300 tondur.
Çelik Konstrüksiyon Atelyeleri : 1 ve 2 no`lu Atelyelerden oluşmaktadır. 1 No`lu Atelye 5.184 m² kapalı alana sahip 4.000Ton/Yıl nominal kapasitelidir. 2 No`lu Atelye 19.080 m² kapalı alana sahip 20.000 Ton/Yıl nominal kapasitelidir.
Bakım atelyeleri : Bu atelyeler İşletmelerin makine parçalarının (Skip arabası, sinter paletleri, her türlü redüktör, bandaj, seksiyon merdaneleri vb.) imalat ve tamiratları yapılmaktadır. İşletmelerin büyük bakımlarında Genel Bakım ekibi olarak hizmet verilmektedir.
İSDEMİR ÜRÜNLERİ
İSDEMİR ülkemizin uzun çelik (inşaat demiri) üretimi alanında en büyük entegre tesisidir. Ürünlerimiz kalite olarak da dünya standartlarında olup başta AB ve ABD olmak üzere çeşitli ülkelere de ihraç edilmektedir.
1- Düz yuvarlak çelik - Kangal 5,5 mm - 16 mm arasında nominal ağırlığı 1500 kg olan kangallar şeklinde üretilmektedir.
2- Kütükler 100x100 mm - 180x180 mm ebatlarında ve 6 -12 m boyları arasında istenilen boyda üretilmektedir.
3- Pik Demir H-1, H-2, Ç-1, Ç-2 ve isteğe bağlı özel pik çeşitleri üretilmektedir.